首先是幾乎所有的鋁合金壓鑄廠都都是使用三維軟件，包括CAD，PROE等等軟件，在鋁合金壓鑄廠基本都是必備的。這些軟件在模具的設(shè)計上，治具的制作上，都極大的提升了生產(chǎn)效率

各種精密的測量技術(shù)，表面涂鍍技術(shù)、標準化應(yīng)用。還有CNC數(shù)控機床等的應(yīng)用，加快了模具開發(fā)周期，使得鋁合金壓鑄廠開模時間極大的縮短，可以很快的投入量產(chǎn)。

第三個比較明顯的佐證是，國內(nèi)的鋁合金壓鑄廠開始沖擊高端鋁合金壓鑄件領(lǐng)域。而不是在各種低端領(lǐng)域惡性競爭，鋁合金壓鑄件的質(zhì)量和精度都有了很大的提升。

由于CAD/CAE技術(shù)的普及和運用積累，國內(nèi)有些鋁合金壓鑄廠在DL圖設(shè)計壓鑄工藝分析方面已接近國外水平。標準化結(jié)構(gòu)、標準件、曲型性結(jié)構(gòu)的運用及其在此基礎(chǔ)上的靈活處理，已使模具結(jié)構(gòu)復(fù)合程度高、結(jié)構(gòu)布局合理、使用可靠得到滿足。有些單位隨著高性能加工設(shè)備的使用和CAM技術(shù)的成熟，還建立了相應(yīng)的知識庫、刀具庫、主軸頭庫等，可實現(xiàn)虛擬加工以檢查干涉；有些鋁合金壓鑄廠還自主開發(fā)了可以避免過切的軟件，應(yīng)用后可完全防止數(shù)控機床的過切。

精密加工、多軸聯(lián)動加工、傾角加工方法的運用，實現(xiàn)了模具制造質(zhì)量的提高。實型鑄造技術(shù)的進步為模具提供了更好的鋁合金壓鑄件毛坯。多品種、高質(zhì)量的標準件為模具標準化提供了條件，使模具生產(chǎn)周期大為縮短，同時還降低了成本。