設計原則：澆注系統內的金屬液能有效地、平穩地流動，并避免氣體混入。

—、澆注系統對填充條件的影響

金屬液在壓鑄過程中的充型狀態是由壓力、速度、時間、溫度、排氣等因素綜合作用形成的，因而水口系統與壓力傳遞、合金流速、填充時間、凝固時間、模具溫度、排氣條件有著密切的關系。

1)壓力傳遞一方面要保證水口處鋅合金金屬液以高壓、高速充填型腔，另一方面又要保證在流道和水口截面內的金屬液先不凝固，以保證傳遞最終壓力。這樣就需要最佳的流道和水口設計，最小的壓力損失。

2)水口面積過大或過小都會影響填充過程，當壓射條件一定時，過大的水口充填速度低，金屬過早凝固，甚至充填不足；過小的水口又會使噴射加劇，增加熱量損失，產生渦流并卷入過多氣體，減短模具壽命。

3)氣體的排出主要取決于金屬液的流動速度與流動方向，以及排溢系統的開設能否使氣體順暢排出，排氣面積是否足夠。排氣是否良好，將直接影響鑄件的外觀和強度。

4)模具溫度的控制對鑄件的質量產生很大的影響，同時影響生產的速度和效率，水口的合理設計可以對模具的溫度分布起調節作用。

5)模具壽命除了取決于良好的鋼材外，又與模具的工作狀態有關，良好的水口系統設計也是為了使模具各部分熱平衡處于最佳狀態而不是惡劣的狀態，這樣才能得到壓鑄生產的最大經濟效益。

二、澆注系統位置的選擇

1)使金屬液充型路徑減少曲折，避免過多迂回，避免卷氣、散失熱量、壓力損耗。

2)盡量使金屬液流至各部位距離相等，如開中心水口。

3)使溫度分布符合工藝要求（模溫、鑄件溫度場），盡量選擇最短流程。

4)盡量采用單個水口，避免各水口的射流產生對撞，當需多處水口時，考慮射流相互促進，避免卷氣，能量損耗。

5)盡量避免正面沖擊型芯或型壁，減少動能損耗、卷氣、流向混亂、粘模.

6)減少鑄件收縮變形的傾向，使易收縮部位得到補縮、增壓。

7)有利于排氣。

8)在要求高又不加工的面上，不應設置內澆口。