設計原則：澆注系統(tǒng)內(nèi)的金屬液能有效地、平穩(wěn)地流動，并避免氣體混入。

—、澆注系統(tǒng)對填充條件的影響

金屬液在壓鑄過程中的充型狀態(tài)是由壓力、速度、時間、溫度、排氣等因素綜合作用形成的，因而水口系統(tǒng)與壓力傳遞、合金流速、填充時間、凝固時間、模具溫度、排氣條件有著密切的關(guān)系。

1)壓力傳遞一方面要保證水口處鋅合金金屬液以高壓、高速充填型腔，另一方面又要保證在流道和水口截面內(nèi)的金屬液先不凝固，以保證傳遞最終壓力。這樣就需要最佳的流道和水口設計，最小的壓力損失。

2)水口面積過大或過小都會影響填充過程，當壓射條件一定時，過大的水口充填速度低，金屬過早凝固，甚至充填不足；過小的水口又會使噴射加劇，增加熱量損失，產(chǎn)生渦流并卷入過多氣體，減短模具壽命。

3)氣體的排出主要取決于金屬液的流動速度與流動方向，以及排溢系統(tǒng)的開設能否使氣體順暢排出，排氣面積是否足夠。排氣是否良好，將直接影響鑄件的外觀和強度。

4)模具溫度的控制對鑄件的質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響，同時影響生產(chǎn)的速度和效率，水口的合理設計可以對模具的溫度分布起調(diào)節(jié)作用。

5)模具壽命除了取決于良好的鋼材外，又與模具的工作狀態(tài)有關(guān)，良好的水口系統(tǒng)設計也是為了使模具各部分熱平衡處于最佳狀態(tài)而不是惡劣的狀態(tài)，這樣才能得到壓鑄生產(chǎn)的最大經(jīng)濟效益。

二、澆注系統(tǒng)位置的選擇

1)使金屬液充型路徑減少曲折，避免過多迂回，避免卷氣、散失熱量、壓力損耗。

2)盡量使金屬液流至各部位距離相等，如開中心水口。

3)使溫度分布符合工藝要求（模溫、鑄件溫度場），盡量選擇最短流程。

4)盡量采用單個水口，避免各水口的射流產(chǎn)生對撞，當需多處水口時，考慮射流相互促進，避免卷氣，能量損耗。

5)盡量避免正面沖擊型芯或型壁，減少動能損耗、卷氣、流向混亂、粘模.

6)減少鑄件收縮變形的傾向，使易收縮部位得到補縮、增壓。

7)有利于排氣。

8)在要求高又不加工的面上，不應設置內(nèi)澆口。